El contexto: Qué hace un mejorador y por qué depende de sus equipos rotativos.
El crudo de la Faja del Orinoco es extrapesado. Tiene una gravedad cercana a 8 °API, es tan viscoso que casi no fluye a temperatura ambiente y contiene un alto porcentaje de azufre y metales. Un mejorador es la planta que transforma ese crudo en uno más liviano, de mayor valor y más fácil de comercializar. Lo hace mediante un proceso continuo que funciona las 24 horas, a altas temperaturas y presiones, y con fluidos viscosos, calientes y corrosivos.
Todo ese proceso depende de equipos rotativos: bombas que mueven el crudo y los productos de una unidad a otra, compresores, ventiladores, turbinas y motores. Todos ellos giran apoyados sobre rodamientos, y la vida útil de esos rodamientos depende directamente de la calidad de su lubricación.
Lo que está en juego cuando una bomba falla sin aviso:
El crudo de la Faja del Orinoco es extrapesado. Tiene una gravedad cercana a 8 °API, es tan viscoso que casi no fluye a temperatura ambiente y contiene un alto porcentaje de azufre y metales. Un mejorador es la planta que transforma ese crudo en uno más liviano, de mayor valor y más fácil de comercializar. Lo hace mediante un proceso continuo que funciona las 24 horas, a altas temperaturas y presiones, y con fluidos viscosos, calientes y corrosivos.
Todo ese proceso depende de equipos rotativos: bombas que mueven el crudo y los productos de una unidad a otra, compresores, ventiladores, turbinas y motores. Todos ellos giran apoyados sobre rodamientos, y la vida útil de esos rodamientos depende directamente de la calidad de su lubricación.
El desafío:
Las bombas de proceso de ambos mejoradores se lubricaban por goteo. Este método depende de la reposición manual del aceite y del ajuste individual de cada lubricador, y deja las cajas de rodamientos expuestas al ambiente. En el oriente venezolano, eso significa estar expuestos al calor, a la humedad, a los gases sulfurosos propios del crudo de la Faja y al polvo del entorno. El resultado era un mayor desgaste de rodamientos y sellos, una carga de mantenimiento más alta y un mayor riesgo de paradas no programadas.
La solución técnica:
Diseñamos e implementamos la migración a un sistema centralizado de lubricación por neblina de aceite. Instalamos alrededor de diez paneles de lubricación que hoy atienden entre 20 y 30 bombas de proceso en los dos mejoradores. En este sistema, el aceite se atomiza y viaja por una red de tuberías hasta cada punto de lubricación, donde llega al rodamiento como una película de aceite limpio, de forma continua y en la cantidad correcta.
Este cambio es especialmente valioso en las condiciones de la Faja. La lubricación deja de depender de la reposición manual y se vuelve constante. La neblina mantiene una presión positiva dentro de la caja de rodamientos, lo que impide la entrada de humedad, de H₂S y de polvo. Los rodamientos trabajan a menor temperatura y con menos desgaste, lo que reduce las vibraciones que terminan afectando a los sellos mecánicos. Además, los equipos de respaldo que permanecen detenidos también quedan lubricados y protegidos, listos para arrancar cuando se necesiten.
La ejecución:
Ejecutamos el proyecto con personal propio especializado y mano de obra 100 % venezolana, un equipo que conoce de primera mano la operación de los mejoradores de la Faja del Orinoco. Partimos de diseños y estándares internacionales de lubricación por neblina y los adaptamos a las condiciones reales de ambas plantas: el estado de sus equipos, el clima de la zona y las características del crudo que procesan.
Todos los trabajos se realizaron bajo normas internacionales de seguridad y procedimientos de trabajo seguro, con la confiabilidad operacional como prioridad en cada etapa. Un equipo compacto de dos técnicos especializados, en jornadas de ocho horas, completó la instalación de los diez paneles en un plazo de 60 a 70 días. En total fueron alrededor de 1.000 horas hombre ejecutadas sin accidentes laborales ni incidentes reportados, y sin afectar la continuidad operacional de las plantas.
Los resultados:
Con el nuevo sistema, las bombas intervenidas cuentan con una lubricación confiable y protegida frente a las condiciones de la zona, lo que se traduce en una mayor vida útil de rodamientos y sellos, menos paradas no programadas y menos tiempo no productivo en el procesamiento. Al eliminar la reposición manual de aceite en cada equipo, también se redujo la carga de mantenimiento y la exposición del personal en áreas con presencia de H₂S. Para el cliente, esto significa proteger la continuidad de dos instalaciones de alta capacidad y aumentar la disponibilidad de sus activos más críticos.
¿Sus equipos rotativos operan en condiciones exigentes? Conversemos sobre cómo mejorar su confiabilidad.