Le contexte : ce qu’est une unité d’amélioration et pourquoi elle dépend de ses équipements rotatifs.
Le pétrole brut de la Ceinture de l’Orénoque est extra-lourd. Sa densité est proche de 8 °API, il est si visqueux qu’il s’écoule à peine à température ambiante et contient une forte proportion de soufre et de métaux. Une unité d’amélioration est l’installation qui transforme ce brut en un pétrole plus léger, plus précieux et plus facile à commercialiser. Elle le fait grâce à un procédé continu fonctionnant 24 heures sur 24, à haute température et haute pression, et impliquant des fluides visqueux, chauds et corrosifs.
Tout ce procédé repose sur des équipements rotatifs : des pompes qui acheminent le brut et les produits d’une unité à l’autre, des compresseurs, des ventilateurs, des turbines et des moteurs. Tous tournent sur des roulements, et la durée de vie de ces derniers dépend directement de la qualité de leur lubrification.
Ce qui est en jeu lorsqu'une pompe tombe en panne sans prévenir :
Le pétrole brut de la Ceinture de l'Orénoque est extra-lourd. Il a une densité proche de 8 °API, il est si visqueux qu'il s'écoule à peine à température ambiante et contient un pourcentage élevé de soufre et de métaux. Une unité d'amélioration est l'usine qui transforme ce brut en un brut plus léger, de plus grande valeur et plus facile à commercialiser. Elle le fait au moyen d'un processus continu qui fonctionne 24 heures sur 24, à des températures et des pressions élevées, et avec des fluides visqueux, chauds et corrosifs.
Tout ce processus dépend d'équipements rotatifs : des pompes qui déplacent le brut et les produits d'une unité à l'autre, des compresseurs, des ventilateurs, des turbines et des moteurs. Tous tournent en s'appuyant sur des roulements, et la durée de vie de ces roulements dépend directement de la qualité de leur lubrification.
Le défi :
Les pompes de procédé des deux unités d’amélioration étaient lubrifiées par gravité. Cette méthode repose sur un appoint manuel d’huile et sur le réglage individuel de chaque lubrificateur, et laisse les boîtiers de roulement exposés à l’environnement. Dans l’est du Venezuela, cela signifie une exposition à la chaleur, à l’humidité, aux gaz sulfureux propres au pétrole de la Faja et à la poussière ambiante. Il en résultait une usure accrue des roulements et des garnitures, une charge de maintenance plus élevée et un risque accru d’arrêts non programmés.
La solution technique :
Nous avons conçu et mis en œuvre la migration vers un système centralisé de lubrification par brouillard d’huile. Nous avons installé une dizaine de panneaux de lubrification qui alimentent aujourd’hui entre 20 et 30 pompes de procédé sur les deux unités d’amélioration. Dans ce système, l’huile est atomisée et circule dans un réseau de conduites jusqu’à chaque point de lubrification, où elle atteint le roulement sous forme d’un film d’huile propre, de manière continue et en quantité optimale.
Ce changement est particulièrement précieux dans les conditions de la Faja. La lubrification ne dépend plus d’un appoint manuel et devient constante. Le brouillard maintient une pression positive à l’intérieur du carter de roulement, ce qui empêche l’entrée d’humidité, de H₂S et de poussière. Les roulements fonctionnent à une température plus basse et s’usent moins, ce qui réduit les vibrations qui finissent par affecter les garnitures mécaniques. De plus, les équipements de secours qui restent à l’arrêt sont également lubrifiés et protégés, prêts à démarrer en cas de besoin.
L’exécution :
Nous avons réalisé le projet avec notre propre personnel spécialisé et une main-d’œuvre 100 % vénézuélienne, une équipe qui connaît de première main le fonctionnement des unités d’amélioration de la Faja de l’Orénoque. Nous sommes partis de conceptions et de normes internationales de lubrification par brouillard pour les adapter aux conditions réelles des deux usines : l’état de leurs équipements, le climat de la région et les caractéristiques du brut qu’elles traitent.
Tous les travaux ont été réalisés conformément aux normes internationales de sécurité et aux procédures de travail sécurisées, la fiabilité opérationnelle étant la priorité à chaque étape. Une équipe restreinte de deux techniciens spécialisés, travaillant par journées de huit heures, a achevé l’installation des dix panneaux en 60 à 70 jours. Au total, environ 1 000 heures-personnes ont été consacrées à l’exécution, sans accident du travail ni incident signalé, et sans perturber la continuité opérationnelle des usines.
Les résultats :
Avec le nouveau système, les pompes équipées bénéficient d’une lubrification fiable et protégée contre les conditions de la zone, ce qui se traduit par une durée de vie accrue des roulements et des garnitures, moins d’arrêts non programmés et moins de temps improductif lors du traitement. En éliminant le remplissage manuel d’huile de chaque équipement, la charge de maintenance et l’exposition du personnel dans les zones où du H₂S est présent ont également été réduites. Pour le client, cela signifie préserver la continuité de deux installations de grande capacité et accroître la disponibilité de ses actifs les plus critiques.
Vos équipements rotatifs fonctionnent-ils dans des conditions exigeantes ? Discutons de la manière d’améliorer leur fiabilité.